Az ipari gyártás dinamikus tájában, a pontosság és a hatékonyság vegyi keverő rendszerek legfontosabb. A gyógyszerektől a petrolkémiai anyagokig, az élelmiszerekig és az italoktól a vízkezelésig, a végtermékek homogenitása és integritása kritikusan robusztus folyadékkeverő rendszer Technológiák. Ezek a rendszerek nem csupán agitátorok; Ezek olyan kifinomult mérnöki megoldásokat képviselnek, amelyek célja a reakció kinetikájának optimalizálására, a termékek következetes minőségének biztosítására és a folyamatok biztonságának javítására. Mivel az iparágak magasabb tisztaságot, szigorúbb toleranciát és megnövekedett fenntarthatóságot igényelnek, a keverési technológia fejlődése továbbra is a teljesítmény és a megbízhatóság határait tolja.

Ez az átfogó útmutató belemerül a fejlett keverési megoldások bonyolult világába, amely kritikus betekintést nyújt a B2B döntéshozók és a műszaki személyzet számára. Feltárjuk a legújabb ipari trendeket, a részletes műszaki paramétereket, a változatos alkalmazási forgatókönyveket és a legmodernebb kézzelfogható előnyöket vegyi keverő rendszerek – Célunk egy olyan tényalapú, műszaki perspektíva biztosítása, amely megvilágítja a kiváló keverési technológiákba történő befektetés értékjavaslatát, ideértve a gyártási bátorságra, a minőségbiztosításra és a testreszabott tervezésre összpontosítást, amely meghatározza az ágazat vezető szolgáltatóit.

Ipari trendek és technológiai evolúció a folyékony keverési rendszerekben

Az ipari keverési ágazat jelentős átalakuláson megy keresztül, amelyet a nagyobb automatizálás, az energiahatékonyság és a prediktív karbantartás igényei vezetnek. A jelenlegi tendenciák kiemelik az intelligens felé való elmozdulást folyadékkeverő rendszer Megoldások, amelyek integrálják az IoT érzékelőket és az AI-vezérelt elemzést a valós idejű folyamat optimalizálására. Ez lehetővé teszi a paraméterek dinamikus beállítását az élő visszacsatoláson alapulva, jelentősen csökkentve az anyaghulladékot és az energiafogyasztást. Például a fejlett számítási folyadékdinamika (CFD) modellezést a tervezési szakaszban rutinszerűen alkalmazzák az áramlási minták előrejelzésére és a járókerék geometriáinak optimalizálására, biztosítva a maximális keverési hatékonyságot a minimális teljesítménybemenet segítségével.

A fenntarthatóság egy másik fő mozgatórugó, amely a fejlődéshez vezet vegyi keverő rendszerek Kisebb lábnyomokkal, csökkent tisztítási idővel és javított anyag -helyreállítási sebességgel. Új anyagötvözeteket és felszíni bevonókat használnak a korrózióállóság fokozására és a berendezések élettartamának meghosszabbítására, különösen a nagyon agresszív kémiai környezetben. Ezenkívül a moduláris tervek vonzódnak, nagyobb rugalmasságot kínálnak a folyamatok méretezéséhez és a meglévő gyártósorokba való könnyebb integrációhoz. Ezek az előrelépések hangsúlyozzák a kollektív iparági erőfeszítéseket a magasabb operatív kiválóság elérése és a fejlődő szabályozási megfelelési előírások kezelése érdekében, különösen a kritikus ágazatokban, például a gyógyszerek és a finom vegyi anyagok, ahol a kötegelt következetesség nem tárgyalható.

A kémiai keverő rendszerek alaptechnológiái és műszaki paraméterei

A hatékonyság középpontjában vegyi keverő rendszerek A technológiák változatos sorozatát fekszik, amelyek mindegyike optimalizálva a specifikus folyadéktulajdonságokhoz és a folyamatcélokhoz. Az agitátor alapú rendszerek például különféle járókerék-terveket alkalmaznak-terropeller, turbina, hidrofólia-a kívánt áramlási minták (axiális, radiális, tangenciális) és nyíróerők előállításához. A statikus keverők, fordítva, a csőn belüli tervezett elemeken keresztül homogenizációt érnek el, a folyadék sebességére támaszkodva, hogy turbulenciát hozzanak létre és elősegítsék a keverést mozgó alkatrészek nélkül. A magas nyírási keverők kritikusak az emulgeálás, a diszperzió és a részecskeméret csökkentése szempontjából, nagy forgási sebességgel működve, hogy intenzív mechanikai energiát biztosítsanak.

A legfontosabb műszaki paraméterek, amelyek meghatározzák a teljesítményét folyadékkeverő rendszer tartalmaz:

· Viszkozitási tartomány: A rendkívül alacsony (pl. Víz) folyadékok kezelésének képessége nagyon magas (pl. Polimerek, SLURES), gyakran a centipoise -ban (CP) számszerűsítve.

· Nyírási sebesség: A sebességgradiens a folyadékon belül, kulcsfontosságú a szilárd anyagok diszpergálásához vagy az emulziók kialakításához. S-1-ben mérve.

· Energiafogyasztás: A keverő üzemeltetéséhez szükséges energia, amely közvetlenül befolyásolja a működési költségeket. Általában kilowatt -ban (KW) mérve.

· Keverési idő: A meghatározott homogenitás szintjének eléréséhez szükséges időtartam, amely a kötegelt folyamatok kritikus tényezője.

· Anyagi kompatibilitás: A nedvesített alkatrészek kémiai ellenállása a folyamatfolyadékhoz, amely nélkülözhetetlen a korrózió és a szennyeződés megelőzéséhez.

· Hőmérsékleti és nyomásminősítés: Azok a működési korlátok, amelyek alatt a rendszer biztonságosan és hatékonyan működhet.

Ezeknek a paramétereknek a megértése elengedhetetlen az optimális keverési megoldás kiválasztásához és méretezéséhez, biztosítva, hogy a rendszer következetes és kiszámítható eredményeket érjen el, miközben megőrzi a működési hatékonyságot és a biztonságot a különböző ipari alkalmazásokban.

Általános kémiai keverési rendszer paraméterek

Paraméter	Tipikus tartomány/érték	Egység/leírás
Térfogatkapacitás	50 L – 50 000 L+	Liter vagy gallon
Motor teljesítmény	0,75 kW – 150 kW+	Kilovatt (kw)
Max. Viszkozitás	1 CP – 1 000 000 CP	Centipoise (CP)
Üzemi hőmérséklet	-20 ° C – 200 ° C	Celsius fok
Nyomásértékelés	Légköri – 25 bar	Bár vagy psi
Építési anyagok	304/316L SS, Hastelloy, Titanium, PTFE bélelt	Specifikus ötvözet/bevonat

Gyártási kiválóság és minőségbiztosítás a folyékony keverő rendszerek számára

Bármelyik robusztus előadása és hosszú élettartama folyadékkeverő rendszer közvetlenül a gyártási folyamatának és az alkalmazott szigorú minőség -ellenőrzéseknek tulajdoníthatók. Egy vezető gyártó ragaszkodik egy aprólékosan meghatározott folyamatáramláshoz, biztosítva, hogy minden alkatrész megfeleljen a szigorú szabványoknak. Ez általában a prémium minőségű anyagok kiválasztásával kezdődik, mint például a 316L rozsdamentes acél a kiemelkedő korrózióállóságához agresszív kémiai környezetben, vagy speciális ötvözetek, mint például a Hastelloy, a szélsőséges körülmények között.

A gyártási út a magas színvonal érdekében vegyi keverő rendszer Számos kritikus szakaszot foglal magában:

1. Anyagválasztás és előkészítés: A tanúsított alapanyagok beszerzése (pl. ASTM szabványok a rozsdamentes acélra).

2. Pontossági gyártás: A fejlett technikák, például a CNC megmunkálás a pontos alkatrészek méreteihez, a bonyolult alkatrészek lézercsökkentése és a képzett hegesztés (TIG, MIG) a szerkezeti integritáshoz.

3. Felszíni kezelés és befejezés: Polírozás (pl. Ra <0,8 µm a gyógyszerészeti alkalmazásokhoz), passziválás és speciális bevonatok a higiénia fokozása, a tapadás megakadályozása és a korrózióállóság javítása érdekében.

4. Összeszerelés és integráció: Motorok, sebességváltók, járókerékek, tengelyek és tömítő rendszerek gondos összeszerelése, gyakran tiszta helyiségben érzékeny alkalmazásokhoz.

5. Szigorú tesztelés és ellenőrzés: Átfogó ellenőrzések, beleértve a hidrosztatikus nyomásvizsgálatokat, a funkcionális teljesítményteszteket, a rezgés elemzését és az anyagi nyomon követhetőség -ellenőrzést. Az olyan szabványok betartása, mint például az ISO 9001 a minőségirányításhoz, az ANSI/ASME a nyomáshajókhoz, és az iparág-specifikus tanúsítások, mint például az FDA az élelmiszer/gyógyszeres érintkezési felületekhez.

Az ilyen aprólékos figyelem a részletekre a gyártás során közvetlenül kézzelfogható előnyöket jelent: a meghosszabbított szolgáltatási élettartam (gyakran meghaladja a 15-20 évet a megfelelő karbantartással), minimális leállási idő és következetes teljesítmény. Például a petrolkémiai alkalmazásokban a pontos anyagválasztás és a gyártás révén elért erősen korrozív közegekkel szembeni ellenállás biztosítja az operatív biztonságot és jelentősen csökkenti a karbantartási költségeket. A szennyvízkezelés során a robusztus konstrukció megbízható működést biztosít a csiszoló iszapok és a folyamatos üzemi ciklusok ellenére, hozzájárulva a folyamatos szennyvízminőséghez.

 

1. ábra: A fejlett kémiai keverési rendszerek tipikus alkatrészeinek ábrázolása, a robusztus konstrukció bemutatása.

Változatos alkalmazási forgatókönyvek és bevált esettanulmányok

A fejlett sokoldalúság vegyi keverő rendszerek nélkülözhetetlenné teszi őket számos iparágban. Képességük a viszkozitások, a hőmérsékletek és a reaktivitások széles skálájának kezelésére biztosítja az optimális folyamat eredményeit különféle környezetekben.

· Petrolkémiai ipar: Különböző nyersolaj -származékok, katalizátor szuszpenzió és polimer feldolgozásának keverésére használják. Nagymértékű folyadékkeverő rendszer Az agitátorok biztosítják a nagy reaktorok egyenletes hőmérsékleti eloszlását, megakadályozva a forró foltokat és fokozni a reakcióhozamokat, miközben optimalizálják az energiafogyasztást.

· Gyógyszerészeti és biotechnológia: Kritikus a steril közegek előkészítéséhez, az aktív gyógyszerészeti összetevők (API) és a sejttenyészetek keveréséhez. A rendszereknek meg kell felelniük a szigorú CGMP iránymutatásoknak, amelyek egészségügyi terveket, CIP/SIP képességeket és nagy tisztaságú anyagokat tartalmaznak a szennyeződés megelőzése és a termék hatékonyságának biztosítása érdekében.

· Étel és ital: A szirupok, szószok, tejtermékek és fermentációs folyamatok keverésében alkalmazzák. A hangsúly a higiéniai tervezésre, a termék integritásának megőrzése és a hatékony hőátadás érdekében enyhe keverés. Például a joghurttermelésben pontos folyadékkeverő rendszer Biztosítja a következetes textúrát és az ízét a gyümölcspürékek és kultúrák egyenletes beépítésével.

· Víz- és szennyvízkezelés: Alapvető fontosságú a flokkulációhoz, a semlegesítéshez és a kémiai adagoláshoz. Nagyarányú vegyi keverő rendszerek Biztosítsa a koagulánsok és fertőtlenítőszerek hatékony eloszlását, amely döntő jelentőségű a vízminőség fenntartása és a környezeti kibocsátási előírások betartása érdekében. A választott anyagok korróziós tulajdonságai itt létfontosságúak.

· Bányászat és kohászat: Hasznos előkészítéshez, kimosódási folyamatokhoz és reagensek kondicionálásához használják. A robusztus keverőgépeket úgy tervezték, hogy kezeljék a csiszoló és nagy sűrűségű iszapokat, biztosítva a hatékony ásványianyag-visszanyerést és a folyamat hatékonyságát.

Esettanulmányrészlet: nagyszabású polimerizációs reaktor A fő vegyi gyártó kihívásokkal szembesült következetlen polimerizációs sebességgel és lokalizált túlmelegedéssel egy 20 000 literes reaktorban. Egyéni tervezés megvalósítása folyadékkeverő rendszer A nagy hatékonyságú hidrofóliával járó járókerék és a fokozott zavarás 15% -os csökkenéséhez és a termék egységességének 20% -os javulásához vezetett, közvetlenül hozzájárulva a jelentős költségmegtakarításhoz és a megnövekedett átviteli sebességhez. Ezt a sikert annak tulajdonították, hogy a rendszer képes -e egy optimális áramlási rendszert létrehozni, hatékonyan eloszlatva a hőt és biztosítva az egységes monomer eloszlást.

Műszaki előnyök és a befektetés megtérülése (ROI)

Befektetés az Advancedbe vegyi keverő rendszerek Jelentős technikai előnyöket eredményez, amelyek közvetlenül a befektetés kényszerítő megtérülésévé válnak. Az elsődleges előny a fokozott folyamat hatékonysága. Az optimalizált járókerék-tervek és a motoros gearbox-konfigurációk akár 30% -kal csökkenthetik az energiafogyasztást a régebbi, kevésbé hatékony rendszerekhez képest, ami jelentős energiaköltség-megtakarítást eredményez a berendezés élettartama alatt. Ezenkívül a jobb keverés homogenitása csökkenti a kötegelt variabilitást, minimalizálja a specifikus termékeket, és csökkenti az átdolgozás szükségességét, ezáltal megtakarítva a nyersanyagköltségeket és az üzemeltetési időt.

A közvetlen költségmegtakarításon túl, a modern folyadékkeverő rendszer A megoldások hozzájárulnak a kiváló termékminőséghez és biztonsághoz. A keverési paraméterek pontos ellenőrzése biztosítja a részecskék diszperzióját, az egységes hőátadást és a teljes oldódást, amelyek mindegyike kritikus jelentőségű a végtermék teljesítménye és az ügyfelek elégedettsége szempontjából. A fejlett tömítő technológiák, például a kettős mechanikus tömítések integrációja a gátfolyadék -rendszerekkel megakadályozza a veszélyes vegyi anyagok szivárgását, a személyzet védelmét és a környezetet. A robusztus felépítésnek és a prediktív elemzésnek köszönhetően csökkentett karbantartási követelmények hozzájárulnak az alacsonyabb teljes tulajdonjogi költségekhez (TCO) és a javított üzemidőhez, amely egy kézzelfogható megtérítést biztosít, amely messze meghaladja a kezdeti beruházási kiadásokat.

Gyártó összehasonlítási és testreszabási megoldások

A megfelelő szolgáltató kiválasztása vegyi keverő rendszerek magában foglalja a nem csupán ár értékelését; Mélyen belemerül a mérnöki képességekbe, a gyártási minőségbe és az utólagos támogatásba. A vezető gyártók megkülönböztetik magukat a kutatás és fejlesztés iránti elkötelezettségük révén, és olyan innovatív megoldásokat kínálnak, amelyek a konkrét folyamat kihívásaihoz igazodnak. Az összehasonlítás kulcsfontosságú tényezői közé tartozik a CFD modellezéssel kapcsolatos szakértelmük, a kísérleti méretű tesztelő létesítmények rendelkezésre állása és az igényes környezetben a sikeres telepítések eredményei.

A testreszabás gyakran az optimális sarokköve folyadékkeverő rendszer teljesítmény. Az általános polcon kívüli keverő elmaradhat, ha nagyon viszkózus folyadékokkal, nyíró-érzékeny anyagokkal vagy komplex többfázisú reakciókkal foglalkozik. A testreszabott megoldások magukban foglalják:

· Járókerék -tervezés optimalizálása: A járókerék típusa, átmérője és száma a folyadék reológiájához és a kívánt keverési intenzitáshoz.

· Tank és terelőlap -konfiguráció: A tartály geometriájának és a terelőlap -elhelyezésnek a megtervezése a holt zónák kiküszöbölése és az áramlási minták optimalizálása érdekében.

· Anyagi specifikáció: Korrózióálló ötvözetek, speciális bevonatok vagy egészségügyi befejezések kiválasztása a folyamatfolyadék és az ipari szabványok alapján.

· Lezárási megoldások: Mechanikus tömítések testreszabása, csomagoló mirigyek vagy mágneses meghajtók a szivárgások megelőzése és a környezeti és biztonsági előírások betartásának biztosítása érdekében.

· Műszerezés és vezérlés: Az érzékelők integrálása a hőmérséklet, a pH, a viszkozitás és a robusztus vezérlőrendszerek számára az automatizált működéshez és az adatok naplózásához.

Az eladó alapos összehasonlításának figyelembe kell vennie a szolgáltatás hosszú élettartamát, a pótalkatrészek rendelkezésre állását és a műszaki képzés biztosítását az operatív és karbantartási személyzet számára. A jó hírű gyártó átfogó támogatást nyújt a kezdeti konzultációtól és a tervezéstől a telepítés, az üzembe helyezés és a folyamatos szolgáltatás révén, biztosítva a maximális működési élettartamot vegyi keverő rendszer.

Összehasonlító áttekintés: folyadékkeverő rendszer jellemzői

Jellemző	Standard modell	Fejlett sorozat	Egyedi tervezett
Járókerék típus	Légcsavar, penge penge	Hidrogén, radiális turbina	Alkalmazás-specifikus (pl. Magas nyíró, horgony)
Irányító rendszer	Kézi, BASIC VFD	Integrált PLC, HMI	Fejlett DCS -integráció, SCADA, IoT készség
Lezárási mechanizmus	Ajak pecsétje, egyetlen mech. Pecsét	Dupla mech. Pecséttel rendelkező gátrendszer	Mágneses meghajtó, száraz gáztömítés (alkalmazásfüggő)
Anyagi lehetőségek	304/316 SS	316L SS, Duplex SS	Hastelloy, titán, PTFE-béles, egzotikus ötvözetek
Igazolás	ISO 9001	ISO 9001, CE, ATEX, alapvető ASME	Teljes ASME, PED, FDA, EHEDG, CGMP megfelelés

Adatok megjelenítése: Teljesítménymérő a folyékony keverési rendszerekhez

A folyadékkeverő rendszer egyértelműen be lehet mutatni a kulcsfontosságú teljesítménymutatókon keresztül. Az alábbiakban bemutatjuk a szimulált adatokat, amelyek szemléltetik a teljesítményt a különböző keverő típusok és az operatív hatékonyság között.

Folyékony keverési rendszer műszaki mutatók (szimulált)

Metrikus	Standard agitátor	Nagy hatékonyságú szénhidrogén	Magas nyírási keverő
Energiafogyasztás (kw/m³)	0.85	0.60	1.20
Keverési idő (Min 95% -os homogenitásra)	25	18	10
Tipikus alkalmazás viszkozitás (CP)	100 – 10,000	1 – 5,000	1 – 1,000
Tipikus nyírási sebesség (S⁻¹)	50 – 200	20 – 150	500 – 5,000+

Gyakran feltett kérdések (GYIK) a kémiai keverési rendszerekkel kapcsolatban

1. Mi a jól karbantartott folyadékkeverő rendszer tipikus szerviz élettartama?

Megfelelő anyagválasztékkal, robusztus gyártással és a karbantartási ütemtervek betartásával, kiváló minőségű folyadékkeverő rendszer megbízhatóan működhet 15-25 évig, vagy még hosszabb ideig. Az olyan tényezők, mint a korrozív környezet, az üzemi hőmérséklet és a folyamatos üzemi ciklusok, befolyásolhatják ezt, de a tervezett megoldásokat a hosszú élettartamra tervezték.

2. Melyek a kémiai keverési rendszerek legfontosabb ellenőrzési szabványai?

A legfontosabb szabványok közé tartozik az ISO 9001 a minőségirányítási rendszerekhez, az ASME BPV kód (VIII. Szakasz) a nyomáshajókhoz, a csövek és karimák ANSI szabványainak, valamint néha az iparág-specifikus iránymutatások, mint például az FDA (21 CFR 11. rész) gyógyszerészeti alkalmazásokhoz vagy EHEDG a hygieniális tervezéshez az élelmiszer-feldolgozás során. A jó hírű gyártók betartják ezeket a biztonság és a teljesítmény biztosítása érdekében.

3. Hogyan befolyásolja az anyagválasztás a kémiai keverési rendszer hatékonyságát és költségeit?

Az anyagválasztás elengedhetetlen. A nem megfelelő anyagok használata gyors korrózióhoz, termékszennyezéshez és gyakori alkatrészek cseréjéhez vezethet, jelentősen növelve a működési költségeket és az állásidőt. Például a 316L rozsdamentes acél kiváló korrózióállóságot kínál sok vegyi anyag számára, míg az egzotikus ötvözeteket, mint például a Hastelloy, nagyon agresszív közegekhez használják a maximális élettartam biztosítása és a költséges hibák megelőzése érdekében.

4. Testreszabható lehet-e a folyadékkeverő rendszer nyíróérzékeny termékekhez?

Teljesen. A nyíróérzékeny termékekhez speciális járókerékeket (pl. Hidrofilek, spirális szalag), alacsonyabb forgási sebességet és optimalizált tartály-geometriát alkalmaznak a szelíd keverés biztosítása érdekében, miközben még mindig homogenitást érnek el. A CFD -szimulációkat gyakran használják a hajón belüli nyíróerők előrejelzésére és minimalizálására az ilyen finom alkalmazásokhoz.

5. Mi a testreszabott kémiai keverési rendszer tipikus szállítási időkerete?

A szállítási idők a bonyolultságtól, a méretétől és az anyag elérhetőségétől függően nagyban változnak. A standard egységek 8-12 hét lehetnek, miközben jól testreszabották vegyi keverő rendszerek A speciális gyártás és a hosszú anyagi átfutási idő megkövetelése 16-30 hét lehet. A gyorsított sürgősségtől függően a gyorsított lehetőségek elérhetők lehetnek.

6. Milyen garanciát kínálnak általában az ipari folyadékkeverési rendszerekre?

A legtöbb jó hírű gyártó standard garanciát kínál, általában 12–24 hónapot a megbízás napjától vagy 18-30 hónapig a szállítástól, attól függően, hogy melyik jön az első. Ez a garancia az anyagok és a kivitelezés rendes működési körülmények között történő hibáit fedezi. A kiterjesztett jótállási lehetőségek és az átfogó szolgáltatási szerződések szintén gyakran rendelkezésre állnak.

7. Mennyire fontos az értékesítés utáni támogatás a hosszú távú működési sikerhez?

Az értékesítés utáni támogatás kritikus. Ez magában foglalja a technikai segítséget, a pótalkatrészek rendelkezésre állását, a megelőző karbantartási szolgáltatásokat és az üzemeltetői képzést. A robusztus támogatás biztosítja a minimális leállási időt, az optimalizált teljesítményt a berendezés élettartama alatt, és minden működési problémát gyors megoldás, maximalizálva az Ön ROI -ját folyadékkeverő rendszer.

Elkötelezettség a kiválóság és az ügyfelek bizalma iránt

Elkötelezettségünk a legmagasabb szintű biztosítás iránt vegyi keverő rendszerek gyökerezik a mérnöki kiválóság, a minőségi gyártás és az átfogó ügyfélszolgálat iránti elkötelezettségében. Megértjük, hogy a B2B ügyfelek számára a megbízhatóság és a teljesítmény folyadékkeverő rendszer közvetlenül kapcsolódnak működési hatékonyságukhoz és termék integritásához. Büszkék vagyunk a projekt ütemtervével kapcsolatos átlátható kommunikációra, a kezdeti tervezési konzultációtól a végső üzembe helyezésig.

Robusztus minőségbiztosítási protokolljaink, beleértve a nemzetközi szabványok, például az ISO 9001 és a speciális ipari tanúsítások betartását (pl. ASME, PED, FDA, EHEDG), biztosítják, hogy minden átadott rendszer megfeleljen a biztonság, a teljesítmény és a tartósság legmagasabb referenciaértékeinek. Részletes kézbesítési ütemterveket, átfogó dokumentációs csomagokat és iparági vezető garanciát kínálunk a bizalom bevezetésére. A szervizmérnökök globális hálózata reagáló technikai segítséget, pótalkatrészeket és megelőző karbantartást nyújt, garantálva a beruházás tartós csúcsteljesítményét.

Tekintélyes referenciák

1. Paul, El, Atiemo-Openg, VA és Kresta, SM (2004). Az ipari keverés kézikönyve: Tudomány és gyakorlat. John Wiley & Sons.

2. Oldshue, JY (1983). Folyadékkeverő technológia. McGraw-Hill.

3. Wang, J. és Xu, J. (2018). Számítástechnikai folyadékdinamika a vegyipar számára. Springer.

4. Myers, KJ és Kresta, SM (2017). “Keverés a vegyi és folyamatiparban.” Chemical Engineering Progress, 113 (10), 30-36.

5. Európai Higiénikus Műszaki és Design Group (EHEDG) iránymutatások. (Folyamatban lévő publikációk).

6. (Legújabb kiadás).

We, HEBEI JRAIN TECHNOLOGY CO., LTD. Located in Shijiazhuang city ,Hebei Province and is a basic producer and leading formulator of agrochemicals and Drying,filling equipment in China. JRAIN TECH has established a long-term business relations with many top companies and closely cooperate with Ministry of Agriculture of China and scientific research department of the famous Universities.plant growth regulator suppliers As a basic producer and leading formulator in agrochemicals, We have rich experience in domestic market, insecticides wholesaleand we have professional technical team can help clients to find the solutions for the new disease who threatens their crop. Meanwhile, we can help clients to design production line ,such as Powder, granulate and dry,filling etc.herbicides manufacturers